太重集团：以“智造”坐标重塑世界重装版图

智造标杆的崛起之路

太重智能高端装备产业园区占地面积达1700亩，是一座充满智慧的装备制造工厂。在传统意义上，装备制造包含智能下料、集约焊接、环保自动喷涂、精益加工、装配这五大工序，而在未来的装备制造领域，这五大工序同样是核心关键。太重智能高端装备产业园巧妙地按照这五大工序展开规划，从东到西一字排开，依次布局下料中心、焊接中心、涂装中心和加工装配联合厂房，形成了一个紧密相连、协同高效的生产体系。

智能加工配送中心下料车间堪称一颗耀眼的明星。它不仅是省级智能制造标杆项目，更是国家级智能制造试点示范项目。整条生产线全长1.1公里，配备了100多台智能机器人。在这里，钢板从上线到变成合格的零件，仿佛经历了一场神奇的“变形记”。在智能加工配送中心下料车间，单班仅需27人，其余工作都由机器人完成，车间里不再需要灯火通明，即使在黑暗中，生产也能有条不紊地照常进行，这一景象无不彰显着智能制造的独特魅力。

在这里，太重集团首创了“混合套料、集中下料、智能控制”的新模式，这一创新模式堪称行业典范。它就像一位神奇的“数学家”，能够一键给出横跨起重机、矿山、焦炉设备在内的五大领域，数百种形状的最优排列组合，使每块钢板的材料利用率都达到了90%以上，大大降低了生产成本，提高了资源利用效率。

智慧工厂的卓越典范

与太重智能高端装备产业园区并肩而立的，是太重智能高端工程挖掘机产业园区。这里是世界上单一工厂规模最大、工序最全的挖掘机智慧工厂，智能产线总长13公里。园区内配置了1000多台智能机器人和AGV小车，智能化生产设备占比高达98%，平均每4.4分钟就能下线一台挖掘机，生产效率之高令人惊叹不已。

在这座工厂里，有总分支线体70余条，搭载了40余项行业领先或首次运用的先进制造技术，其中自动合车机器人等技术更是太重自主研发，在行业内独一无二。装调工部副部长刘毓说：“车间里配备的智能轮装配机器人，通过3D视觉引导和柔性夹具技术，可以完成复杂工艺的精确装配。在传统装配模式下，两人操作装一台车大概需要一个小时，而现在机器人自动装配，工作效率提升了60%。”如今，在智能制造的加持下，自动组队、机器焊接、工件转运、来料抓取等工序，工人们只需按下操作键就能操作。太重集团也因此成为全球唯一能够同时生产4至75立方米矿用挖掘机和0.8至400吨级全系列多动力液压挖掘机的研发制造基地，年产各类型挖掘机达到5万台，实现了产品的升级和质量的飞跃。

绿色智造的全新征程

宽体车产业园区的产线智能化率高达90%，在智能控制系统的加持下，工作人员可以对29道工序的生产节拍进行动态监测，实现智能精准调控，确保生产过程高效、稳定。通过空中辊道转运轮胎，替代了传统的叉车转运轮胎，使产线效率提升了70%以上；行业内首创的刚性翻转机更是神奇，只需轻按几下遥控器，就能让9吨重的车身轻松翻转，单一工序效率提升了近30%。这些创新技术和设备的应用，让太重新能源宽体车产业在行业内脱颖而出，成为绿色智造的典范。

作为山西省高端装备制造和风电装备产业链唯一的“双链主”企业，以及太原市“一高两先三特三新”九条重点产业链中的重点“链主”企业，太重集团正积极重构提升原有产业布局，坚定不移地瞄准精细化、国际化、高端化、智慧化方向，不断推动产业结构优化升级，发展方式向绿色转型。太重工程机械有限公司副总经理杨兆瑞满怀信心地表示：“接下来，我们将继续打造绿色化、智慧化、无人化的产品，将重复低效的作业由自动化设备替代，在智慧物流、智能化提升方向培养更多人才，以此来培育我们的新质生产力，加速从制造向智造转变，把我们的企业打造成行业领先的绿色化、智慧化的标杆工厂。