前言

始建于1950年的太原重型机械集团是新中国自行设计建造的第一座重型机械制造企业。随着太重集团智能高端装备产业园全面启用，工厂设备和工艺逐步更新换代，多数生产已经实现了高端化和智能化。

近日，央视新闻频道在“生产一线向‘新’而行·穿越生产线”特别报道中，在太重集团探秘重型装备生产线。开目数字化工艺平台的实施部署，也为太重集团数字化转型和智能制造奠定了坚实基础。

开目软件为太重集团实施的数字化工艺平台顺利完成了xBOM管理、工艺规划、结构化工艺、三维工艺设计等18大业务功能开发，覆盖下料、机加、涂装、焊接、装配等20+套工艺规程，构建了太重集团14家分子公司一体化的工艺管理协同机制，实现了设计-工艺-生产数据流与信息流的有效贯通，为营销服务、生产制造、质量管理、成本控制提供了更加详实的信息数据支撑和控制核算标准，推动了企业数字化转型实现跨越式发展。

精准提供下料参数

原料利用率最高达到95%

报道介绍，大部分重型装备零件制造从一块钢板开始。每一块钢板在切割之前已经由电脑进行了排版，把各种形状的零件尽最大可能铺满钢板。钢板的套料图几乎全部占满钢板，一块钢板最多能排布300多个零部件，原料利用率最高能达到95%。

开目数字化工艺平台为太重集团套料软件和下料中控系统提供详细的材料信息、规格信息、坡口信息、重量信息、下料尺寸、材料定额、下料图纸、工艺路线等下料参数，从而实现下料中心的混合套料、集中下料，大幅度提升原料的利用率。

基于产品全BOM结构

助力下料、切割、分拣自动完成

报道介绍，钢板完成切割后，会有AI机器人通过3D视觉识别系统执行分拣作业。1500公斤以内的零件可以实现毫米级分辨，并且在后续4000多个生产路径中，准确为每一个钢板零件选择它的生产路径。

而这得益于数字化工艺平台引入并规划了制造BOM管理，基于产品全BOM结构开展，为所有下料零件添加各自唯一分拣的推号和数据支撑，为3D视觉识别系统提供详细的分拣参数和规则，助力机器人对集中下料后的零件实现快速分拣作业，解决了工艺和生产的协同孤岛和壁垒问题。

矿山设备工艺数字化

最多能装240吨，车轮高过一层楼

央视报道特别介绍了国内首台220吨级混合动力矿用卡车，一次能装载将近240吨货物，再加上自重能够达到400吨重左右。仅车轮的直径就达到3.6米，比一层楼房都高。它采用了现在电动汽车上流行的“动能回收”装置，每年可节约60万元以上燃油费，减少200吨以上二氧化碳排放。

而这辆混合动力矿用卡车产自太重集团矿山设备分公司，其全套产品的工艺研发都经过数字化工艺平台，实现了工艺BOM和工艺过程精细化、结构化管理，构建了矿山设备分公司设计、工艺、制造一体化协同机制，提升了矿用卡车开发效率，大幅缩短了交货周期，降低了研制成本。

太重集团领导对数字化工艺平台的建设成效表示充分认可，提到开目团队为太重提供了稳定的平台和出色的现场服务，支撑了太重的数字化转型。因此，太重集团决定再次携手开目软件共同开发基于计算机辅助设计的尺寸标注数据提取系统。该系统可快速提取CAD图纸中机加工的尺寸信息、形位公差、粗糙度等表面质量信息及技术要求，提取的标注信息可以结构化数据形式传递至数字化工艺平台，并根据用户检验文件模版要求，一键输出各类目标文档。

数字化工艺体系和平台的创新应用，赋能太重集团业务模式、制造模式变革，对企业加快实现产业升级具有里程碑式的重要意义，为加快形成新质生产力，打造世界一流企业筑牢了根基，也为高端装备制造企业数字化转型再树标杆用户。

来源：央视新闻客户端、太重集团视频号

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