南京迪威尔精加工MES系统项目成功验收

2021-05-13



近日,开目公司实施的南京迪威尔精加工MES系统项目顺利通过用户组织的验收,开目MES系统实施效果得到了专家、用户的高度评价。




图:南京迪威尔MES系统项目验收会议


南京迪威尔是全球知名的专业研发、生产和销售深海、压裂等油气钻采设备承压零部件的高新技术企业。目前已形成以深海油气水下开采设备、页岩气压裂设备、陆地油气开采设备等专用承压件为主的系列产品,广泛应用于全球各大主要油气开采区的深海钻采、页岩气压裂、陆地井口、高压流体输送等油气设备领域。



南京迪威尔专注于能源油气设备专用零部件,按客户订单组织,属于典型的单件式生产。因单件产品附加值较高,交货期要求严格,多车间 (煅压、机加、热处理)转序频繁,订单多时管理难度大。此前,南京迪威尔虽已应用ERP、PDM、OA等信息化平台,但各平台间少有集成,数据维护工作量大,系统间需协同。为了进一步实现以数字化信息为基础、基于模型定义、端到端的横向无缝集成的数字化智能化生产目标,南京迪威尔经过多方考察,最终选择实施开目制造执行管理系统(KMMES)。





      KMMES针对制造现场的制造过程管理,是位于上层的计划、设计管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统。KMMES 系统融合有效的控制管理方法,充分考虑了产品生产过程的各个环节,通过系统集成,实现数据交互,形成生产物流与生产计划进度的高精准、高质量的协同工作。


      开目公司根据迪威尔的企业现状和发展需求,帮助迪威尔实现了对工艺设计及生产活动的数字化管理,通过与现有系统集成,保证了数据的唯一性和传递性,让车间生产数据能够实时透明,打通了上层决策端与底层生产端之间的信息断层,显著提升了生产制造各部门的管理实时性和有效性,帮助企业做出更准确的生产管理决策,降低企业的决策风险和运营成本。


      项目亮点

      1.工艺制造一体化。实现从计划接收、工艺编审、有限资源排产、任务汇报一体化业务,打通生产与工艺的数据壁垒,将制造与工艺相结合,使工艺数据直接转化为生产数据,指导计划员排产及车间任务执行,让工艺编制产生的SOP、MPP、NC程序等无缝流入到车间生产流程中。


      2.车间管理透明化。系统通过对工艺编制、任务执行、异常报警及处理、设备状态等信息收集,实时展示各订单的当前执行状态及执行资源状态,帮助企业有效提高车间管理效率。


      3.生产现场无纸化。通过系统工序级的管控,实现派工、周转、工时等车间日常管理的无纸化报工;通过打通订单、任务与工艺的关联,实现工序任务作业文件的无纸化浏览,包括工艺人员编制的工艺、关联的图纸等,显著提升车间生产效率,降低生产成本。


      4.检验、报告一体化。实现工艺人员在工艺编制时进行检验项目定义,操作者在任务执行时根据工艺要求进行尺寸数据填报,最终自动生成检验报告。


      5.任务提醒及时化。通过打通与企业内部通讯系统的集成,实现紧急代办任务、重大异常等信息的及时通知与提醒,从而提高整个生产的运作效率。


      6.生产数据决策。针对迪威尔多样性的数据进行收集、整合、分析,以报表及看板的形式形成可供上层参考决策的数据,降低企业决策风险。


      截止目前,南京迪威尔精加工MES系统建设开发、功能验证及系统功能点检确认工作全部完成。经过一段时间的上线试运行,系统应用情况良好,运行稳定,功能满足用户应用要求,完全达到预期目标,项目全面验收。


      接下来,开目公司将持续关注用户系统使用情况,继续为南京迪威尔MES系统的运维提供专业的支持服务。同时,开目公司期望与南京迪威尔在更多领域展开合作,继续充分发挥双方的行业技术领先优势,续写深度合作共赢的新篇章。